11月28日，中国质量协会主办的“全国质量管理小组活动40周年纪念大会暨2018中国质量协会年会”在北京会议中心召开。上汽通用汽车整车制造工程部的“基于数字化技术的整车开发及制造质量提升”项目摘得中国质量协会质量技术奖一等奖，成为全国5个荣获该殊荣的成果之一。这不仅说明了上汽通用在数字化制造工程开发技术领域，始终走在行业前列，也说明了数字化创新成果为公司新产品引入、日常运营的提质增效，带来了实实在在的收益。

上汽通用汽车整车制造工程部自部门成立之初即开始以数字化开发技术为提升工艺开发质量的重要手段，经过十五年的积累，相继开发了面向冲压、车身、油漆、总装四大工艺的全工艺过程虚拟仿真和数字化开发流程方法，搭建了支撑有限元、运动干涉、流体（包括烘烤）、机器人、控制、产能、人机及车辆诊断八大仿真领域的数字化系统平台。近两年来，VME还在多层次虚拟工厂建模和优化、融合数字化业务的知识管理、创新性验证和调试及生产过程大数据分析与应用等方面积极开展创新试点，实现了数字化环境与数字化能力的同步发展，为公司2020年“实现全面数字化制造“的智能制造规划战略目标打下了坚实基础。

“基于数字化技术的整车开发及制造质量提升”项目是VME在2016至2018年度从上述智能制造发展规划策略指导下充分分析目前四大工艺、尺寸工程、试制验证及项目管理现有业务中的痛点、对标行业内外数字化、智能化的前瞻技术方法及手段而制定的提质增效攻关关键举措。

该项目具体包含如下覆盖整车制造全工艺的7项攻关内容：冲压数字化重力变形分析方法研究、车身电阻点焊工艺全过程质量监控及报警系统开发、油漆数字化电泳及密封工艺仿真技术应用、总装基于信息融合技术的整车智能造平台搭建、尺寸虚拟匹配技术应用、样车试制3D打印技术应用、项目管理信息系统开发及应用改进。其中多个攻关技术为行业首创，达到国际领先水平，发表了论文7篇，申请发明专利2项，在为企业提质增效的同时填补国内仿真技术空白领域，带动国内设备智能化提升，培养了高端制造技术人才。